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关于FMEA中常见的错误

关于FMEA中常见的错误

作者: 风歌_Erik | 来源:发表于2019-08-28 17:11 被阅读0次

汽车行业为什么质量要求比其他行业高,其中有一个重要的特点是汽车行业里有大名鼎鼎的五大工具,他们分别是:APQP-先期产品质量策划,FMEA-潜在失效模式分析,SPC-数据统计分析,MSA-测量系统分析 和 PPAP-生产件批准程序。可以说,不了解这五大工具,你就不要在汽车行业混了。

FMEA是一个公司产品设计和过程设计的核心工具,在没有FMEA之前,经验大都集中在有经验的老师傅大脑中,老师傅很吃香,他要是干的不顺心走了,公司会出现经验断层,老板都要放下身份去留。学徒都要一次次犯过类似的问题,才能得到真正的经验。而FMEA可以集合公司各部门有经验人员的全部经验,结合实际生产的数据,总结整理出可能存在的所有潜在风险,从而考虑如何分配资源对不同风险的问题进行管控,它是所有老师傅智慧的集合,有了FMEA,公司再也不担心一些专家的流失。

为什么FMEA能发挥这么重要的作用?任何一个行业,一旦应用上数学,这一行就开始突飞猛进,发挥巨大价值,FEMA也是,它是主观和客观的结合体。从严重度(S)、频度(O),不可探测度(D)三个维度来打分,而每个维度该打多少分,则是有打分准则规定的。通过三者的乘积,我们可以得出风险度,分值越高,说明现有方式管控的风险越大,越需要第一时间优化管控措施去减低风险。

FMEA虽然是美国FORD汽车发明并开始应用的,但用的最好的,还是在日系企业。不说具体的,拿FEMA的行数来说,我们常见的一般的FMEA,大多100来行,人家日本企业,一个FMEA做到了上千行,打印出来可以是厚厚一个本子了。而且我看到很多FMEA中存在的问题都比较相似。今天和大家一起分享一下其中FMEA的一些常见问题。

1、严重度打分不一致

从不同的顾客的关注角度出发,严重度会有不同分值,比如说一个焊接后的摄像头有杂光现象,按照内部要求出现杂光,不符合生产标准,需要报废,严重度高(我们暂且定6分),而杂光问题的摄像头流到最终消费者那里,只是顾客体验上有一点不适,验证度低(3分)。所以我们需要列出内外部所有客户的严重度打分,最终要以要求最高的分值为严重度打分。

有些FMEA中,不同的失效模式,导致相同的后果,但严重度不一样。这是常见的错误。严重度根据失效模式的后果来打分,相同的后果,相同的打分。

严重度和特殊特性要结合在一起。一般评估下来影响到安全和法律法规风险的问题,严重度要打9-10分,如果是影响产品性能和装配的,严重度要打7-8分,你打了这些分数,说明这些控制点就是特殊特性(关键特性和重要特性),特殊特性的定义就是这么来的。经常看到一些FMEA严重度已经打了8分,但并未定义为特殊特性,管控也不加严,这样产品就会有重大质量风险。需要注意。

2、失效模式少

很多FMEA失效模式很少,原因是分析的不够深入,没有把一个工序进行仔细拆解,按照每个动作来拆解,对每个动作按照-正确的位置、正确的参数、正确的操作、正确的步骤、正确的零件等方面去思考一遍。做FMEA的人没有这样的思考和行为,很难做好FMEA。

3、失效原因单一

很多FMEA,一看就知道不行。为什么呢,一个失效模式,只对应了一两个失效原因,原因太单一了。实际情况一个后果会有很多原因,结合一个工序有很多失效模式,每个失效模式有不同的失效原因,这样FMEA的树状结构就形成了。做的好的FMEA,其树状结构是非常明显的。

为什么失效原因写的单一?除了经验之外,也是有方法的,针对每一个失效模式,我们需要从人机料法环的方面去考虑会这个失效模式造成什么影响,这样的FMEA就会丰富起来。

4、频度和不可探测度打分错误

频度不是凭个人感观打出来的分,而是根据过往不良记录来得出分值,另外要注意的是,SGM规定,如果你是用人工检查来探测问题,频度最低不得低于5分。

D代表的是不可探测度,它是探测度的反比,你越用设备自动检测、防错方法来规避问题,你的不可探测度就越小。探测度是公司可以去配备资源提高的(严重度无法降低,频度是客观数据的结果)。但资源永远是有限的,做FMEA不是一味提高所有的探测度,不能不分问题的严重度和发生频度,一律机器自动化检查,这是浪费资源,质量过剩。但对于特殊特性而言,我们就要倾斜资源来提高其管控力度。

5、FMEA履历缺失

FMEA是一个动态的文件,出现问题,或者年度评估的时候,我们会有新的认识和经验,需要加到FEMA中来,这样才能更加完善我们的FMEA宝库。我们需要建立变更履历,知道是因为什么样原因来变更的,是谁变更的,变更了什么地方等等。有利于问题的追本溯源。

做FMEA前,最好把团队成员都一起培训合格,大家对FMEA有统一的认识,再开展。FMEA第一次做的时候会比较痛苦,可能一个工序要拆的很细,一个动作一个动作的分析,很烧脑,有可能一个动作就要分析个1-2个小时,而一个生产过程可能有上千个动作。但一旦第一版本的FEMA形成,可以说是一劳永逸、事半功倍的好事,公司的质量管控会得到一个质的提升,大有裨益。

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